工場エンジニアリングのプロフェッショナルが生産現場のお役立ち情報、
サービスを提供します

工場の電力コストが年々上昇し、空調・冷凍・冷蔵機が電気消費量の約40%を占める中、設備保全担当者や製造部長の皆様は、突発的な設備費用や電気代に頭を悩ませているのではないでしょうか。近年では、カーボンニュートラル対応も企業評価に直結し、製造業には生産拠点の脱炭素化が強く求められています。

従来の省エネ対策といえば、設定温度を上げたり運転時間を制限したりといった方法が一般的ですが、これでは現場の快適性や生産効率を犠牲にするだけで、根本的な解決になりません。また、空調設備の入れ替えには多額の投資が必要で、稟議を通すハードルも高く、なかなか踏み切れないという声も少なくありません。

そこで今回は、既存設備に後付けするだけで消費電力を10〜30%削減できる流体攪拌装置「αESG」をご紹介します。

圧縮機の負荷を軽減する特許技術で省エネを実現

αESGは、空調・冷蔵・冷凍機の冷媒配管内に設置する流体攪拌装置です。配管内で冷媒と冷凍機油を強力に攪拌することにより、配管内の流動抵抗を低減し、圧縮機(コンプレッサー)の負荷を大幅に軽減します。

空調機の消費電力の約85%は圧縮機が占めるため、その負担を減らすことが最も効果的な省エネ手法となります。従来のタイマー制御や設定温度変更といった我慢を強いる方法とは異なり、αESGは機器本体に一切手を加えず、配管部分への割り込み設置のみで効果を発揮します。

撹拌により冷媒が微細化され熱伝導率が向上するため、設定温度への到達時間が短縮され、圧縮機の稼働時間そのものが削減されます。これにより、電気代の大幅削減はもちろん、CO2排出量の低減、さらには設備延命効果も期待できます。

累計3.6万本以上の販売実績と豊富な導入事例

αESGは2012年の発売以来、累計約3.6万本の販売実績を誇り、大手企業から中小企業まで幅広く導入されています。

実際の導入事例では、神奈川県の機械部品製造工場で19.3%、茨城県の設備機器製造検査室で30.2%、栃木県の豆腐製造工場の冷蔵庫で34.2%の削減率を達成しています。自動車部品製造、食品製造、病院・医療施設、遊技場など、業種を問わず平均20〜30%の消費電力削減を実現しており、その効果は実証済みです。

製品はJIS冷媒配管継手B8607:2008に準拠し、圧力容器構造設計を実施、PL保険にも加入しており、安全性も確保されています。

初期投資を抑え、長期的なコスト削減を実現

αESGには以下の具体的なメリットがあります。

既存設備をそのまま活用できるため、大規模な設備更新が不要で初期投資を大幅に抑えられます。工事は通常の配管工事(ロウ付け)で設置でき、1機種あたり約2〜4時間で完了するため、生産ラインへの影響を最小限に抑えられます。

メンテナンス不要・ランニングコスト不要のため、導入後の追加費用が一切発生せず、削減された電気代がそのまま利益として還元されます。製品耐用年数は10年に設定されており、配管と同等の寿命で基本的に交換部がありません。

古い空調設備ほど省エネ効果が高く、設備更新予算が確保できない現場でも即効性のある対策が可能です。省エネ補助金(工場・事業場型など)との組み合わせにより、さらに投資回収期間を短縮できる可能性もあります。

効果が不安な方には検証実験を実施します！

「本当に効果があるのか」という不安の声にお応えするため、有料での検証実験を実施しています。お客様の空調機1台で実際に検証を行い、削減効果を数値化したレポートをご提出します。

お客様の使用環境をヒアリングし、空調機器の情報、電気料金、稼働環境(1日の稼働時間、月間の稼働日数、設定温度)などをもとに、導入効果の年間シミュレーションをご提示いたします。効果が確認できない場合は原因を突き止め、それでも効果がない場合は取り外し対応も可能です。

電気代削減とカーボンニュートラル対応を同時に実現する「αESG」について、まずはお気軽にお問い合わせください。